Показатель используют при оценке сварных соединений, имеющих незначительную длину: для трубопроводов диаметром до 100 мм и металлоконструкций с длиной шва до 300 мм. Показатель используют для стыков трубопроводов диаметром 200 мм и металлоконструкций с длиной шва 500 мм. Такое различие объясняется тем, что при налаженной сварке трубопроводов и металлоконструкций с малой длиной швов преобладающими (90.95%) являются объемные дефекты. Дефекты типа непровары, подрезы составляют незначительный удельный вес (10.5 %) и имеют протяженность, близкую к объемным.
С ростом диаметров труб и длины швов размеры протяженных дефектов по сравнению с объемными увеличиваются (8), характеристика качества по количеству дефектов для многометровых сварных швов становится некритичной, так как неизвестна протяженность дефекта, которая может быть критической. Для соединений трубопроводов размером 100 —200 мм или металлок онструкций длиной 300 —500 мм следует применять в зависимости от протяженности дефектов. При неизвестной протяженности используют одновременно. Показатели применяют для статистической оценки качества сварки отдельных исполнителей (сварщиков), для оценки качества на объекте, группе объектов, по монтажной организации и в целом по отрасли. Для общего сравнения уровня качества по базовым партиям стыков используют показатель доли забракованных участков шва. Альтернативные, или качественные показатели по доле брака используют для планирования уровня качества в информационных письмах и отчетной документации. Количественные применяют для определения состояния технологических процессов и статистического регулирования. Комплексные показатели позволяют осуществлять статистический анализ дефектности по базовым партиям стыков, а также факторный анализ связей «причина —дефект».
Для анализа характеристической величины дефектов в сечении шва, особенно у границ, нормированных строительными нормами величии дефектов, а также для общей характеристики потока дефектов от минимально выявляемых до максимальных разработана и введена шкала уровней дефектности. Она устанавливает количество и размер дефектов по восьми дискретным уровням.
Шкала уровней заполняется по каждому виду дефектов, например по непроварам, шлаковым включениям, порам и т. д. Число уровней —8 принято исходя из чувствительности методов рентгено — и гаммаграфии, а также практической различимости дефектов по снимку размерами 0,2; 0,3; 0,4 мм. Достигаемая чувствительность радиационных методов составляет 1,5 — 3% (рентгенография) и 2 — 4% (гаммаграфии). При такой чувствительности дефекты 1 — го и 2 — го уровней выявляются удовлетворительно. По количеству дефектов этих уровней можно охарактеризовать состояние технологического процесса и выявляемость дефектов при контроле в практических условиях. 3, 4 и 5 — й уровни, наиболее важные, имеют границу нормирования по строительным нормам, где оператор принимает ответственное решение забраковать выявленный дефект по характеристическому размеру h или пропустить. 6, 7 и 8 — й уровни, определяют наличие грубых нарушений технологических процессов, приводящих К большим дефектам.
Шкала уровней дефектности позволяет анализировать состояние подготовки производства и технологических процессов, достоверность контроля и наличие субъективности (по 3, 4 и 5 — му уровням) в системе оператор — снимок, а также вероятность возникновения опасных по размерам дефектов (по 6, 7 и 8 — му уровням).
